Viry-Châtillon
L’usine de Viry-Châtillon creer en 1992 pour l'écurie française a une particularité. " Elle ne fabrique aucune des pièces qui constituent les moteurs de F1 en Grand Prix. " confie Philippe Carrier, en charge du département achats, logistique et contrôle.L’approvisionnement de Viry se fait donc par le biais de fournisseurs triés sur le volet : 100 entreprises expédient près de 1,5 millions de pièces chaque année vers Viry ! Pour l’usine moteurs du Renault F1 Team, cette organisation nécessite une rigueur de tous les instants. " Il nous faut tout à la fois gérer la réalisation des pièces selon un cahier des charges précis, assurer réception des commandes, entrer en contact avec de nouveaux fournisseurs potentiels, puis contrôler la qualité des arrivages. " poursuit Philippe. " Sur les 1,5 millions de pièces qui passent entre nos mains chaque année, environ 600.000 sont réalisées d’après les plans de notre bureau d’études. Le reste est commandé sur catalogue : Il s’agit de joints ou de visserie. »

Le département achats applique la politique décidée par le département qualité du Renault F1 Team. Une vingtaine de personnes y travaille en permanence. Parmi elles, 11 acheteurs et 9 spécialistes de la logistique/contrôle. Le planning est, comme à Enstone, primordial. Les pièces commandées doivent en effet arriver à l’heure, puis être réparties entre les différents départements : Développement, études avancées et assemblage des moteurs de course. Chacun d’entre eux, bien sûr, a ses priorités et l’improvisation est parfois de mise. " Il n’est pas rare d’attendre certaines pièces directement en sortie de machine, chez nos fournisseurs ! " plaisante Philippe Carrier. " De même, nous devons parfois organiser un transport spécial, ou appeler certains de nos spécialistes du contrôle à 21h00 parce qu’une pièce importante est arrivée une demi-heure plus tôt et doit être montée dans la foulée. " La réactivité est, aussi, une des clés du succès : " Avant d’arriver au sein du Renault F1 Team, je travaillais sur les prototypes moteur de la marque. », précise Philippe. " Les processus étaient comparables, mais la F1 exige d’aller dix fois plus vite. "

Enstone :
La seule usine Renault implantée en Grande-Bretagne travaille sur des séries très limitées… de voitures championnes !
Construit en 1992, isolée des regards indiscrets dans un coin reculé de l'Oxfordshire, en Angleterre, le Whiteways Technical Centre d'Enstone est la branche britannique des opérations du Renault F1 Team. Plus de 500 employés se relaient 24 heures par jour afin de produire la dernière monoplace frappée du losange, de la recherche avancée au développement, du design à la production… puis à l'exploitation en course.
Les opérations techniques sont coordonnées par le Directeur Technique Bob Bell. A la fin de la saison 2004, ce dernier a initié une réorganisation du bureau d'études afin de privilégier l'efficacité et la continuité. Par conséquent, le chef designer de l'équipe, Tim Densham, est assisté de Martin Tolliday. Les deux hommes se répartissent le travail afin d'assurer la continuité technique d'une monoplace à la suivante, les développements à long terme, la stratégie châssis-moteur avec Viry-Châtillon et les projets avancés avec les partenaires de l'équipe.
Le développement de la performance est également supervisé par le Directeur Technique Adjoint, James Allison. Cette structure très réactive permet à l'équipe de conserver une approche à long terme dans le domaine du design dans le cadre d'une réglementation technique stable. Elle permettra également de régler tous les détails du quotidien.
Dino Toso est le responsable du secteur aérodynamique, dirige le développement sur le site. La soufflerie d'Enstone tourne 24h/24. Ce travail est complété, 9 jours par mois, par des études avancées dans la soufflerie de Fondmetal en Italie. Dans la palette des outils du Renault F1 Team figure également un banc à 7 vérins qui permet à l'équipe de reproduire exactement le travail des suspensions et des amortisseurs sur chaque circuit. De plus, un banc d'essais pour la boîte de vitesses a été commandé début 2004 : il permet à l'équipe de mener des travaux expérimentaux dans ce domaine.
La philosophie de l'équipe, maximiser le contrôle de tous les paramètres pendant la phase de production, signifie que les installations d'Enstone sont impressionnantes à ce niveau également. Elles incluent un Centre de Fabrication Digitale conçu en partenariat avec 3D Systems : quatre machines SLA et deux machines SLS produisent environ 15,000 pièces par an pour les maquettes de soufflerie et pour les voitures de course elles-mêmes. Le système de production a été revu en 2003-04 et Enstone dispose à présent d'installations parmi les plus modernes en F1. De plus, l'équipe poursuit ses recherches dans le domaine des processus et des technologies de production.
Les préparations sur la piste sont chapeautées par le Directeur Exécutif de l'Ingénierie, Pat Symonds. Il dirige les opérations pendant les week-ends de course, détermine les stratégies et coordonne l'approche du team en termes d'ingénierie pendant les week-ends de course. Les essais privés font également partie des attributions de Pat Symonds. Ils sont dirigés sur place par le Chef Ingénieur de l'équipe d'essais, Christian Silk.
Ces outils sont essentiels pour parvenir au succès sur la piste, mais également pour assurer une amélioration des performances du Renault F1 Team année après année. Ils constituent les fondations du défi F1 que l'équipe relèvera encore dans les saisons à venir.

Le Technocentre de Guyancourt...
Renault en F1, ce n’est pas seulement Viry-Châtillon et Enstone. Le Technocentre de Guyancourt met également ses compétences au service de l’aventure sportive du groupe. Avec succès.
L’implication de Renault en F1 est une histoire de famille. Enstone et Viry-Châtillon sont certes les piliers de l’implication du losange en F1 mais, dans un paysage sportif dominé par l’implication des plus grands constructeurs mondiaux, chaque avantage à tirer du Groupe Renault peut se révéler déterminant.
C’est pourquoi le Technocentre de Guyancourt est impliqué également dans l’aventure F1. C’est là que sont étudiés les prochains modèles de la gamme Renault, du design à la mécanique, des méthodes de production aux nouveaux matériaux.
Dès l’année 2000, Bertrand Dumas a été chargé de construire une passerelle avec le monde des Grands Prix. " La tâche était de proposer des compétences dans des domaines très pointus selon les besoins de l’équipe F1. " dit-il, " En contrepartie, nos collaborateurs pouvaient bénéficier d’une expérience unique dans un milieu hautement concurrentiel. "
En 2001, plus de dix personnes ont été dépêchées à Enstone, pour des missions variant de quelques mois à trois, voire quatre ans. Les bases de la collaboration sont simples : Dès que l’usine d’Enstone recense un besoin spécifique auquel elle ne peut répondre seule, elle sollicite le Technocentre.
Dès lors, la machine de recrutement se met en place et l’interlocuteur intéressé boucle ses valises pour l’Angleterre. En 2003, les succès de l’opération ne tardent pas à se faire sentir : La collaboration gagne alors Viry-Châtillon. Le système entre aujourd’hui dans sa sixième année de fonctionnement.
Didier Defrasnes, responsable du partenariat F1 au Technocentre de Guyancourt désormais, a pris ses fonctions en février dernier. Il dispose d’un vivier de 8000 personnes, parmi lesquelles 16 sont affectées au programme F1 en 2005, 10 à Enstone et 6 à Viry.
" Notre volonté, c’est que cette expérience ne soit pas une simple parenthèse dans la carrière de nos collaborateurs. " dit-il, " Elle doit servir de tremplin, être un complément de formation. Notre but est de développer les compétences grâce à une approche différente des méthodes utilisées à Guyancourt, portant notamment sur des cycles plus courts. Ces membres du personnel Renault sont totalement intégrés au programme F1, jusqu’à leur retour à la maison. "
Bob Bell, directeur technique châssis du Renault F1 Team, confirme que l’apport du Technocentre est un atout supplémentaire dans la chasse au titre mondial. " Cette relation est très utile à deux niveaux. " explique-t-il, " Tout d’abord, elle nous permet de résoudre certains problèmes techniques isolés et spécifiques. Ensuite, elle nous permet d’avoir accès à du personnel très qualifié sans pour autant avoir à recruter un collaborateur à plein temps. "
L’essentiel, pour Enstone, n’est pas uniquement de prendre. Bob Bell tient à donner quelque chose en retour. " Je pense que les collaborateurs du Technocentre quittent Enstone, après leur mission, avec une expérience en ingénierie plus profonde. Notre méthodologie, nos cycles et nos échéances sont, j’en suis certain utiles lors du retour à Guyancourt. Un juste retour des choses. "