Viry-Châtillon
Lusine de Viry-Châtillon creer en 1992 pour l'écurie française a une
particularité. " Elle ne fabrique aucune des pièces qui constituent les
moteurs de F1 en Grand Prix. " confie Philippe Carrier, en charge du
département achats, logistique et contrôle.Lapprovisionnement de Viry
se fait donc par le biais de fournisseurs triés sur le volet : 100
entreprises expédient près de 1,5 millions de pièces chaque année vers
Viry ! Pour lusine moteurs du Renault F1 Team, cette organisation
nécessite une rigueur de tous les instants. " Il nous faut tout à la
fois gérer la réalisation des pièces selon un cahier des charges
précis, assurer réception des commandes, entrer en contact avec de
nouveaux fournisseurs potentiels, puis contrôler la qualité des
arrivages. " poursuit Philippe. " Sur les 1,5 millions de pièces qui
passent entre nos mains chaque année, environ 600.000 sont réalisées
daprès les plans de notre bureau détudes. Le reste est commandé sur
catalogue : Il sagit de joints ou de visserie. »
Le département achats applique la
politique décidée par le département qualité du Renault F1 Team. Une
vingtaine de personnes y travaille en permanence. Parmi elles, 11
acheteurs et 9 spécialistes de la logistique/contrôle. Le planning est,
comme à Enstone, primordial. Les pièces commandées doivent en effet
arriver à lheure, puis être réparties entre les différents
départements : Développement, études avancées et assemblage des moteurs
de course. Chacun dentre eux, bien sûr, a ses priorités et
limprovisation est parfois de mise. " Il nest pas rare dattendre
certaines pièces directement en sortie de machine, chez nos
fournisseurs ! " plaisante Philippe Carrier. " De même, nous devons
parfois organiser un transport spécial, ou appeler certains de nos
spécialistes du contrôle à 21h00 parce quune pièce importante est
arrivée une demi-heure plus tôt et doit être montée dans la foulée. "
La réactivité est, aussi, une des clés du succès : " Avant darriver au
sein du Renault F1 Team, je travaillais sur les prototypes moteur de la
marque. », précise Philippe. " Les processus étaient comparables, mais
la F1 exige daller dix fois plus vite. "
Enstone :
La seule usine Renault implantée en Grande-Bretagne travaille sur des
séries très limitées
de voitures championnes !
Construit en 1992, isolée des regards indiscrets dans un coin reculé de
l'Oxfordshire, en Angleterre, le Whiteways Technical Centre d'Enstone
est la branche britannique des opérations du Renault F1 Team. Plus de
500 employés se relaient 24 heures par jour afin de produire la
dernière monoplace frappée du losange, de la recherche avancée au
développement, du design à la production
puis à l'exploitation en
course. Les
opérations techniques sont coordonnées par le Directeur Technique Bob
Bell. A la fin de la saison 2004, ce dernier a initié une
réorganisation du bureau d'études afin de privilégier l'efficacité et
la continuité. Par conséquent, le chef designer de l'équipe, Tim
Densham, est assisté de Martin Tolliday. Les deux hommes se
répartissent le travail afin d'assurer la continuité technique d'une
monoplace à la suivante, les développements à long terme, la stratégie
châssis-moteur avec Viry-Châtillon et les projets avancés avec les
partenaires de l'équipe. Le développement de la performance est
également supervisé par le Directeur Technique Adjoint, James Allison.
Cette structure très réactive permet à l'équipe de conserver une
approche à long terme dans le domaine du design dans le cadre d'une
réglementation technique stable. Elle permettra également de régler
tous les détails du quotidien.
Dino Toso est le responsable du secteur aérodynamique, dirige le
développement sur le site. La soufflerie d'Enstone tourne 24h/24. Ce
travail est complété, 9 jours par mois, par des études avancées dans la
soufflerie de Fondmetal en Italie. Dans la palette des outils du
Renault F1 Team figure également un banc à 7 vérins qui permet à
l'équipe de reproduire exactement le travail des suspensions et des
amortisseurs sur chaque circuit. De plus, un banc d'essais pour la
boîte de vitesses a été commandé début 2004 : il permet à l'équipe de
mener des travaux expérimentaux dans ce domaine. La philosophie
de l'équipe, maximiser le contrôle de tous les paramètres pendant la
phase de production, signifie que les installations d'Enstone sont
impressionnantes à ce niveau également. Elles incluent un Centre de
Fabrication Digitale conçu en partenariat avec 3D Systems : quatre
machines SLA et deux machines SLS produisent environ 15,000 pièces par
an pour les maquettes de soufflerie et pour les voitures de course
elles-mêmes. Le système de production a été revu en 2003-04 et Enstone
dispose à présent d'installations parmi les plus modernes en F1. De
plus, l'équipe poursuit ses recherches dans le domaine des processus et
des technologies de production.
Les préparations sur la piste sont chapeautées par le Directeur
Exécutif de l'Ingénierie, Pat Symonds. Il dirige les opérations pendant
les week-ends de course, détermine les stratégies et coordonne
l'approche du team en termes d'ingénierie pendant les week-ends de
course. Les essais privés font également partie des attributions de Pat
Symonds. Ils sont dirigés sur place par le Chef Ingénieur de l'équipe
d'essais, Christian Silk.
Ces outils sont essentiels pour parvenir au succès sur la piste, mais
également pour assurer une amélioration des performances du Renault F1
Team année après année. Ils constituent les fondations du défi F1 que
l'équipe relèvera encore dans les saisons à venir.
Le Technocentre de Guyancourt...
Renault en F1, ce nest pas seulement Viry-Châtillon et Enstone. Le
Technocentre de Guyancourt met également ses compétences au service de
laventure sportive du groupe. Avec succès.
Limplication de Renault en F1 est une histoire de famille. Enstone et
Viry-Châtillon sont certes les piliers de limplication du losange en
F1 mais, dans un paysage sportif dominé par limplication des plus
grands constructeurs mondiaux, chaque avantage à tirer du Groupe
Renault peut se révéler déterminant.
Cest pourquoi le Technocentre de Guyancourt est impliqué également
dans laventure F1. Cest là que sont étudiés les prochains modèles de
la gamme Renault, du design à la mécanique, des méthodes de production
aux nouveaux matériaux. Dès
lannée 2000, Bertrand Dumas a été chargé de construire une passerelle
avec le monde des Grands Prix. " La tâche était de proposer des
compétences dans des domaines très pointus selon les besoins de
léquipe F1. " dit-il, " En contrepartie, nos collaborateurs pouvaient
bénéficier dune expérience unique dans un milieu hautement
concurrentiel. "
En 2001, plus de dix personnes ont été dépêchées à Enstone, pour des
missions variant de quelques mois à trois, voire quatre ans. Les bases
de la collaboration sont simples : Dès que lusine dEnstone recense un
besoin spécifique auquel elle ne peut répondre seule, elle sollicite le
Technocentre.
Dès lors, la machine de recrutement se met en place et linterlocuteur
intéressé boucle ses valises pour lAngleterre. En 2003, les succès de
lopération ne tardent pas à se faire sentir : La collaboration gagne
alors Viry-Châtillon. Le système entre aujourdhui dans sa sixième
année de fonctionnement.
Didier Defrasnes, responsable du partenariat F1 au Technocentre de
Guyancourt désormais, a pris ses fonctions en février dernier. Il
dispose dun vivier de 8000 personnes, parmi lesquelles 16 sont
affectées au programme F1 en 2005, 10 à Enstone et 6 à Viry.
" Notre volonté, cest que cette expérience ne soit pas une simple
parenthèse dans la carrière de nos collaborateurs. " dit-il, " Elle
doit servir de tremplin, être un complément de formation. Notre but est
de développer les compétences grâce à une approche différente des
méthodes utilisées à Guyancourt, portant notamment sur des cycles plus
courts. Ces membres du personnel Renault sont totalement intégrés au
programme F1, jusquà leur retour à la maison. "
Bob Bell, directeur technique châssis du Renault F1 Team, confirme que
lapport du Technocentre est un atout supplémentaire dans la chasse au
titre mondial. " Cette relation est très utile à deux niveaux. "
explique-t-il, " Tout dabord, elle nous permet de résoudre certains
problèmes techniques isolés et spécifiques. Ensuite, elle nous permet
davoir accès à du personnel très qualifié sans pour autant avoir à
recruter un collaborateur à plein temps. "
Lessentiel, pour Enstone, nest pas uniquement de prendre. Bob Bell
tient à donner quelque chose en retour. " Je pense que les
collaborateurs du Technocentre quittent Enstone, après leur mission,
avec une expérience en ingénierie plus profonde. Notre méthodologie,
nos cycles et nos échéances sont, jen suis certain utiles lors du
retour à Guyancourt. Un juste retour des choses. "
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